Die Iffa 2019 vom 4. bis 9. Mai 2019 zeigt Wege zu mehr Nachhaltigkeit in der Fleischwirtschaft

Umgang mit Ressourcen und energieeffiziente Verfahren entlang der Wertschöpfungskette für die fleischverarbeitende Industrie

  • Abb.: International führende Unternehmen informieren auf der Iffa vom 4. bis 9. Mai 2019 in Frankfurt am Main über neueste Technologien und Trends für die fleischverarbeitende Industrie. © Messe Frankfurt Exhibition, Sandra GätkeAbb.: International führende Unternehmen informieren auf der Iffa vom 4. bis 9. Mai 2019 in Frankfurt am Main über neueste Technologien und Trends für die fleischverarbeitende Industrie. © Messe Frankfurt Exhibition, Sandra Gätke

Nachhaltigkeit im Umgang mit Ressourcen und der Einsatz energieeffizienter Verfahren entlang der gesamten Wertschöpfungskette sind die zentralen Herausforderungen unserer Zeit. Das gilt auch für die fleischverarbeitende Industrie. Intelligente Steuerungs- und Automatisierungstechnik, sparsame Antriebe, Kompressoren, Lüfter oder Pumpen zählen zu den klassischen Lösungen, um Energie- und Ressourceneffizienz zu steigern.

Vom 4. bis 9. Mai 2019 öffnet die Iffa ihre Pforten in Frankfurt am Main. International führende Unternehmen präsentieren hier ihre neuesten Technologien und informieren über die wichtigsten Trends und Entwicklungen in der fleischverarbeitenden Industrie. Nachhaltigkeit im Umgang mit Ressourcen und der Einsatz energieeffizienter Verfahren entlang der gesamten Wertschöpfungskette sind zentrale Herausforderungen.

Kälteverluste vermeiden

Für die Lebensmittelsicherheit in der fleischverarbeitenden Industrie ist eine ununterbrochene und effiziente Kühlkette entlang der gesamten Wertschöpfungslinie oberste Voraussetzung. Kühlen, Frosten und Tiefgefrieren sind dabei die wichtigsten Verfahren, um leicht verderbliche Produkte wie Fleisch und Wurstwaren vor Verderb zu schützen. Ob Schnellabkühlräume, Kühl- und Tiefkühllager, Kühltunnel, Spiral-, Platten- und oder Wendelbandfroster – die Anforderungen an moderne Kälteanlagen steigen zusehends. Kälteerzeugung ist jedoch einer der energetisch aufwändigsten Prozesse.

Offiziellen Schätzungen zufolge stellen Kälteanlagen in der Fleischindustrie mit etwa 30 % des gesamten Strombedarfs die größten elektrischen Verbraucher dar. Oft sind Kälteanlagen jedoch nicht optimal an den realen Bedarf angepasst, was zu niedrigeren Wirkungsgraden und damit überhöhten Energiekosten führt.

Bestehende Kälteanlagen im Rahmen eines Retrofits (aus alt mach neu) zu überholen und an den aktuellen Bedarf anzupassen, ist eine kostengünstige und ökologisch sinnvolle Methode die Effizienz zu steigern

Wärme mehrfach nutzen

Neben dem Erzeugen von Kälte ist das Bereitstellen von Wärme ein energie- und kostenintensiver Prozess in der Fleischverarbeitung – so u. a. beim Garen, Kochen, Brühen oder Pasteurisieren. Hier lässt sich die Abwärme aus Abluft, Dampf und Wasser über Wärmetauscher zu einem großen Teil zurückgewinnen, in Wärmespeichern zwischenspeichern und anschließend zum Erwärmen von Waschwasser oder der Raumluft verwenden. Weitere Abwärmequellen sind Kompressoren, Verdichter und große Motoren sowie das Abwasser aus Reinigungsprozessen von Maschinen und Anlagen.

Abluft effizient und wirtschaftlich reinigen

Der Ersatz energieintensiver Prozesse und Technologien durch sparsamere Verfahren, Maschinen und Anlagen ist eine grundlegende Voraussetzung, um die international vereinbarten Klima- und Umweltziele zu erreichen. Ein Ansatzpunkt in der fleischverarbeitenden Industrie ist die Abluftreinigung. Die immer noch weitverbreitete thermische (TNV) oder katalytische (KNV) Nachverbrennung von Abluftströmen aus Räucher-, Brat-, Frittier- und Röstanlagen ist sehr energieintensiv, teuer und umweltbelastend. Das Umrüsten auf energetisch wirkungsvollere Elektrofilter spart bis zu 80% der Energiekosten gegenüber einer vergleichbaren TNV. Und das bei gleichzeitig deutlich verringerter Kohlendioxid-Emission. Je nach Anforderung an die Abluftreinigung können noch weitere Module hinzukommen wie bspw. Abluftkühlung mit Wärmerückgewinnung zur Brauchwassererhitzung, Abgaswäsche, UV-Lichtanlagen sowie Bio- und Aktivkohlefilter.

Die Zukunft des Reinigens

Nach den Prinzipien des Hygienic Designs (HD) ausgelegte Maschinen und Anlagen sind heute Stand der Technik und Voraussetzung für Sauberkeit, Hygiene und Lebensmittelsicherheit in allen Prozessen der Fleischverarbeitung. HD bietet Anhaftungen von Lebensmitteln, Schmutz und mikrobiellen Keimen weniger Angriffsflächen und spart so beim Reinigen sowohl Zeit, Wasser und Energie als auch Reinigungs- und Desinfektionsmittel. Das gilt vor allem in Kombination mit Verfahren wie Cleaning in Place. Letzteres sorgt für definierte und zeitoptimierte Reinigungsabläufe, schöpft aber noch nicht alle bei Reinigungsprozessen möglichen Potenziale aus. Einen völlig neuen Ansatz bieten intelligente Reinigungsroboter. Sie arbeiten kameragesteuert und passen den Reinigungsprozess stets an die vor Ort bestehenden Verschmutzungsgrade an. Ihre Düsen lassen sich individuell ansteuern und zielgenau ausrichten. Der mobile Roboter selbst passt dabei auch seine Vorschubgeschwindigkeit den jeweiligen Bedingungen an.

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