Brauprozess: Innovative Ideen sorgen für den richtigen Geschmack in der Brauerei Fohrenburg

Vegabar und Vegaflex: Präzise Mengenverhältnisse dank zuverlässiger Füllstandmessung mit Sensoren von Vega Grieshaber

  • Abb. 1: Schneller Überblick über den Verbrauch von Bier auf großen Festen, dank dem Vegabar 83. Im Bild Christian Schneider, Elektromeister bei Fohrenburg.Abb. 1: Schneller Überblick über den Verbrauch von Bier auf großen Festen, dank dem Vegabar 83. Im Bild Christian Schneider, Elektromeister bei Fohrenburg.
  • Abb. 1: Schneller Überblick über den Verbrauch von Bier auf großen Festen, dank dem Vegabar 83. Im Bild Christian Schneider, Elektromeister bei Fohrenburg.
  • Abb. 2: Bei Fohrenburg gibt es viele Gär- und Lagertanks mit einer Füllmenge von über 225.000 hl. Hier reift das Bier drei bis vier Wochen, um den richtigen Geschmack zu erhalten.
Wer ein Einhorn im Wappen hat, muss wohl an Magie und an das Gute glauben. Seit 1260 ist das Einhorn Wappentier von Bludenz und zugleich das Markenzeichen der Brauerei Fohrenburg. Im Produktionsalltag setzt man statt auf Magie lieber auf reale Messwerte, am liebsten auf die, die von Vega-Sensoren gemessen wurden.

Die Sonne blinzelt durch die hohen Fenster des Gebäudes mit den Lager- und Gärtanks, von wo man einen großartigen Ausblick auf das gegenüberliegende Brandnertal hat. „Wir liegen hier an einem sonnenverwöhnten Platz und dies überträgt sich auf unsere Arbeit. Wenn man eine solche Aussicht hat, muss das Bier einfach schmecken“, lacht Andreas Rosa, technischer Geschäftsführer bei Fohrenburg und als Braumeister auch verantwortlich für den Geschmack der Biere. „Die wichtigste Zutat ist unser eigenes Wasser. Es stammt aus zwei betriebseigenen Brunnen und kommt aus dem Silvretta-Arlbergmassiv. Das Besondere daran ist, dass es nicht enthärtet wird. Dadurch bekommt es einen besonderen Charakter, den man schmeckt.“

In der Brauerei, die weit über Vorarlberg hinaus liefert, werden die unterschiedlichsten Sorten Bier – neun Biere, vier Radler und ein Mischgetränk – produziert. Wie überall, haben die alkoholfreien Biere in den vergangenen Jahren stark aufgeholt. Insgesamt werden pro Jahr etwa 20 Mio. L Fohrenburger Bier und Diezano-Limonaden in Bludenz erzeugt. Dabei ist nicht nur in den Sommermonaten Saison. Spätestens Anfang Dezember müssen die Skigebiete mit Nachschub beliefert werden. Markenzeichen des Unternehmens sind modernste Brautechniken, höchste Hygienestandards und bestens qualifizierte Mitarbeiter. „Wir brauchen ein gutes Miteinander und Verständnis für die verschiedenen Abläufe in einer Brauerei“, macht Rosa deutlich.
Zu allen Zulieferern pflegt man daher seit Jahren enge Kontakte und vertraut sich. Der Hopfen stammt aus der Hallertau und Tettnang am Bodensee, die Braugerste von der schwäbischen Alb. Wenn irgendetwas nicht funktioniert, greift man zum Telefon, um das Problem aus der Welt zu schaffen. Denn trotz aller liebgewonnenen Traditionen: Um heutzutage eine erfolgreiche Brauerei zu führen, benötigt es mehr als nur hervorragende Rohstoffe.

„All unsere Prozesse sind hochgradig automatisiert und dafür benötigt man Partner, mit denen man gut zusammen arbeiten kann“, sagt Rosa.

Wie bringt man tradi­tionelle Verfahren in die Moderne?

Generell gilt im gesamten Unternehmen: Bewährte Verfahren werden beibehalten, aber es wird versucht, diese technologisch voranzubringen. Daher wird immer wieder in neue Technologie investiert, wie im Jahr 2011 in das neue Sudhaus. „Die Brauerei ist eigentlich ständig im Umbruch“, erklärt auch Christian Schneider, Elektromeister bei Fohrenburg. „Auf der einen Seite sind wir ein alt eingesessenes Unternehmen mit gewachsenen Strukturen, auf der anderen Seite müssen wir immer wieder neu darüber nachdenken, wie wir die Produktion besser gestalten können.“
Antrieb geben bspw. die immer strenger werdenden Hygieneanforderungen. So gibt es inzwischen weitaus mehr Kontrollpunkte als früher, gleichzeitig wurde die Analytik genauer. „Heute müssen wir an vielen Stellen wissen, ob ein Rest im Tank verblieben ist oder nicht. Das wurde vor einigen Jahren noch nicht gefordert. Genau an solchen Punkten installieren wir dann eine Füllstandmesstechnik.“ Gestiegene Hygiene­anforderungen haben auch Auswirkungen auf die Anlagen- und Apparatetechnik. So waren früher Milchrohrverschraubungen die Technik der Wahl. Seit drei bis vier Jahren wird auf Tri-Clamp-Lösungen oder andere durchgehend frontbündige Prozessanschlüsse gesetzt.

Mit Ideenreichtum zu effizienten Lösungen

Darüber hinaus müssen die Vorarlberger wirtschaftlich denken. Daher wird der Automatisierungsgrad von Jahr zu Jahr höher. Beispielsweise läuft heutzutage im Sudhaus fast alles automatisch. Der Bierbrauer begleitet und überwacht die Abläufe und greift nur dann ins System ein, wenn Störungen bzw. Anforderungen aus der Prozessüberwachung anstehen. Aber nicht nur der Primärprozess wird immer mehr automatisiert, auch Nebenprozesse, wie die Abfüllanlage.
Während man bei neuen Anlagen in der Regel die freie Wahl bezüglich Ausrüster und Anschluss hat, kommt es bei Altanlagen darauf an, das Beste aus der Situation herauszuholen. Eine Problematik: In der Brauerei sind viele Tanks zertifiziert. „Das Anschweißen eines Stutzens für einen neuen Messgerätetyp ist oft teurer als der Sensor selbst. Nimmt man noch die Abnahme durch den TÜV dazu, erhöhen sich noch mal die Kosten“, erklärt Schneider. Bei Fohrenburg nutzt man daher gerne einen vorhandenen Abfüllhahn oder ein Kapillarrohr, um dort einen Vegabar zu installieren. Eine solche Messlösung ist praktikabel, zuverlässig und letztendlich auch preislich vertretbar. „Wir haben ganz oft Aufgaben, die man eben nicht in einem Formblatt und mit einer Bestellung abbilden kann“, erklärt Schneider. „Manchmal automatisieren wir mit einfachsten Mitteln. So haben wir eine Füllstandmessung in einen Schneckenförderer eingebunden, der bis dahin mit Wiegezellen ausgestattet war“, nennt er ein Beispiel.
Um eine spezielle Mess­aufgabe und die besonderen Umgebungsbedingungen bestmöglich zueinander zu bringen, hilft seiner Meinung nach nur der direkte Austausch zwischen Anwender und Hersteller. „Die Zusammenarbeit funktioniert super, der technische Support stimmt und es ist einfach ein tolles Miteinander“, fasst Schneider den Kontakt zu Vega zusammen. Die Konzentration auf die Vega-Sensoren bringt aus seiner Sicht zudem viele Vorteile für die Lagerhaltung. Und auch die Mitarbeiter aus der Instandhaltung schätzen die Geräte, weil sie sich damit auskennen.

Druckmessumformer für die sichere Filtration

In der Brauerei gibt es inzwischen über hundert Vega-Sensoren. Sie arbeiten zumeist in der Min.-/Max.-Messung und als Überfüllsicherung in den verschiedensten Tanks, aber auch in der kontinuierlichen Füllstandmessung. Ein besonderer Einsatzort ergibt sich bei der Dosierung von Kieselgur, das für die Filtration benötigt wird. Die weißliche pulverförmige Substanz ist leicht und hochporös und bindet Trübstoffe an sich. Daher wird diese zum Klären des Bieres verwendet. In den Kieselgurfiltern bildet sich eine Filterschicht, die die Trübstoffe zurückhält und das Bier klärt. In dem Dosierbehälter mit Rührwerk müssen die Mengen genau aufeinander abgestimmt sein. „Ist dies nicht der Fall, funktioniert die Filtration nicht und die Charge muss verworfen werden“, erzählt Schneider. Zur Bestandsmessung wurden hier Druckmessumformer eingesetzt. Früher wurde die Membran der Druckmesszelle immer wieder durch das Kieselgur beschädigt. Nach dem Wechsel auf die keramische Messzelle mit dem Vegabar 55 arbeiten die Sensoren einwandfrei.

Sicher in der CIP-Anlage

Auch in den vollautomatisierten CIP-Anlagen zur Reinigung der Produktionslinien sind Vega-Sensoren gefragt. Aus den Drucktanks wird das fertige Bier entweder in die Abfüllanlage für Fässer oder in die für Flaschen geleitet. Früher wurde für die Füllstandmessung eine „geführte Mikrowelle“ gewählt. Nun kommt ein Vegaflex 61 zum Einsatz. Besonderes Kennzeichen: Die Sonde ist aggressiven Stoffen, wie Säuren und Laugen, gewachsen und misst präzise die Mengen, etwa im Heißwassertank. Auch hier hängt an einer exakten Füllstandmessung mehr, als man auf den ersten Blick vermutet. Wird der Füllstand in der CIP-Anlage nicht richtig erfasst, kann es passieren, dass die Anlage in der Nacht aus Sicherheitsgründen stehen bleibt. Der gesamte Brauprozess am nächsten Tag gerät dadurch schnell ins Stocken.

Schneller Überblick über den Verbrauch auf Festen

Eine kleine, aber durchaus wichtige Rolle übernimmt der Vegabar 83 im Schankwagen, der große Mengen Bier direkt zu Zeltfesten liefert. Früher kamen sie von den Festen zurück und der Verbrauch des Bieres wurde anhand einer Skala abgeschätzt. „Hier haben wir eine kleine Vorrichtung gebaut, über die der Vegabar 83 schnell an den Tankwagen angeschlossen und der Verbrauch genau angezeigt werden kann“, beschreibt Schneider eine der Lösungen in der Brauerei, die ihm sichtbar immer noch viel Spaß bereiten. Mit dieser sehr pragmatischen Lösung ist eine genaue Verrechnung mit den Veranstaltern möglich.
Obwohl die letztgenannte Installation nicht prozessentscheidend für die Abläufe in der Brauerei ist, zeigt sie doch die Denkweise von Fohrenburg: Immer wieder wird nach Möglichkeiten gesucht, Prozesse zu vereinfachen und sicherer zu gestalten. Vega mit ihrem breiten Portfolio unterstützt die Brauer dabei nicht nur mit Standardlösungen, sondern auch bei ungewöhnlichen Anwendungen.

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VEGA Grieshaber KG
Am Hohenstein 113
77761 Schiltach
Germany
Telefon: +49 7836 50 0

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