Sichere Paletten in der Supply Chain

Etiketten-Check im One-Stop-Labelling

  • Abb.1: Flexible Etikettierung auf unterschiedlichen Palettenoberflächen und die Anbringung individueller Labels sind wesentliche Leistungsmerkmale der Serie 800-Etikettierautomaten.Abb.1: Flexible Etikettierung auf unterschiedlichen Palettenoberflächen und die Anbringung individueller Labels sind wesentliche Leistungsmerkmale der Serie 800-Etikettierautomaten.
  • Abb.1: Flexible Etikettierung auf unterschiedlichen Palettenoberflächen und die Anbringung individueller Labels sind wesentliche Leistungsmerkmale der Serie 800-Etikettierautomaten.
  • Abb.2: Die Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten für das Zwei-Seiten- bzw. das Drei-Seiten-Labelling sind für Etiketten im DIN A5 Format nach GS1 Norm sowie kleinere Individualformate auslegt.
  • Abb.3: Der Autor, Alexander Hamer, Product Manager Industrial Print and Apply Labelling, Logopak Systeme GmbH, Hartenholm

Schnell, flexibel, GS1-gerecht, integrationsfähig, hoch verfügbar – die automatisierte Kennzeichnung von Paletten stellt vielfältige Herausforderungen. Wer besonderes Augenmerk auf die Supply Chain legt, betont zudem den Aspekt der Etikettiersicherheit, d. h. die korrekte Applizierung der Labels und die Lesbarkeit der Dateninhalte. Mit seinen Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten erfüllt Logopak in jeder Hinsicht die Anforderungen an eine hochperformante und prozesssichere Kennzeichnung.

Die Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten für das Zwei-Seiten- bzw. Drei-Seiten-Labelling von Chep-, Euro- oder Industriepaletten sind für Etiketten im DIN A5 Format nach GS1 Norm sowie kleinere Individualformate auslegt. Mit vielen ihrer Leistungsmerkmale, z. B. der Flexibilität beim Applizieren dieser Etiketten auf unterschiedlichen Palettenoberflächen oder bei der Anbringung individueller Labels an verschiedenen Positionen, gehen sie weit über den marktüblichen Standard hinaus. Das Wichtigste aber ist ein Maximum an Etikettiersicherheit vor der Kennzeichnungsgeschwindigkeit.

„No reads“ unterbrechen die Supply Chain

Spätestens wenn in einem Hochregallager oder bei der Lieferung das Etikett einer Palette nicht lesbar ist, kommt es zu Prozess- und Effizienzproblemen in der Supply Chain. Es geht um Zeitverlust, um die Unterbrechung der automatisierten Dokumentation und Rückverfolgbarkeit, um Sonderaktionen zur Einspeisung der Palette in handhabungs- und informationslogistische Prozesse – und um den Ruf des Supply Chain-Partners, der für das Kennzeichnungs- bzw. Identifikationsproblem verantwortlich ist. Einige Kunden verhängen in solchen Fällen sogar Geldstrafen für schlecht gedruckte oder unlesbare Barcodes. Da hilft es dann auch nicht weiter, wenn das verursachende Kennzeichnungssystem theoretisch zwar mehr als 400 Paletten pro Stunde im Durchlauf kennzeichnen kann, aber die geforderte Etikettierqualität an der Praxis der Supply Chain versagt.

Leistungsmerkmal oder Desinformation?

Eine solch hohe Durchsatzleistung hat mit der Praxis der Paletten-Transporttechnik wenig zu tun. Im automatisierten Kennzeichnungsprozess war bislang – bedingt durch Palettierer, Paletten-Sicherungssysteme und ältere Transporttechnik – eine Etikettierleistung von 120 Paletten pro Stunde ausreichend.

Neue bzw. modernisierte Palettier-, Sicherungs- und Transportsysteme erhöhen heute in der Praxis die geforderte Etikettierleistung auf etwa 140 bis 160 Paletten pro Linie. Bezogen auf eine theoretisch mögliche Kennzeichnungsleistung von mehr als 400 Paletten pro Stunde ist ein solches System für eine Linie um etwa den Faktor 3 überdimensioniert.

Sicherheit zuerst

In Kenntnis der förder- und kennzeichnungstechnischen Realität moderner bzw. modernisierter Palettierer und Verpackungsmaschinen hat Logopak die Etikettierautomaten bewusst auf eine Durchsatzleistung von bis zu 180 Paletten pro Stunde ausgelegt. Die in den meisten Fällen zweiseitige Applizierung von Etiketten erfolgt aus gutem Grund nicht im Durchlauf, sondern im One-Stop-Labelling: Die Palette wird kurz angehalten, um die gewünschten Etiketten zwei- oder dreiseitig aufzubringen. Eingebettet ist dieser Vorgang in Prüfroutinen, die ein Höchstmaß an Etikettiersicherheit gewährleisten. Direkt nach dem Etikettendruck erfolgt noch vor dem Applizieren des Labels die Verifikation aller Dateninhalte. Das in Etikettierautomaten integrierte Prüftool Vericoder kontrolliert sämtliche Etikettenmerkmale nach ISO- oder ANSI-Normen und ermittelt die Qualität. Der Vericoder errechnet für jedes Etikett eine Qualitätsstufe, bevor es aufgebracht wird. Nur wenn die Anforderungen des Mindeststandards erfüllt werden, wird das Label an die Applikatoreinheit übergeben. Um mit Blick auf die Lesbarkeit in der Supply Chain auf Nummer sicher zu gehen, hat Logopak in seinen Etikettiersystemen eine automatische Barcode-Validierung und Verifikation umgesetzt. Mit einem integrierten Codeleser wird sichergestellt, dass jedes auf die Palette aufgebrachte Etikett mit Barcode lesbar ist und von den Dateninhalten her mit dem aktuellen Produkt übereinstimmt. Ist eine Kennzeichnung nach dem Anbringen nicht lesbar, wird der Druck des Etikettes mit leicht modifiziertem Druckbild wiederholt. Bleibt das Ergebnis nicht lesbar, wird dies vom Etikettiersystem gemeldet und die Palette verbleibt in der Etikettierstation. Bei einer Durchlaufetikettierung verlässt die fehlerhaft gekennzeichnete Palette zunächst die Station, um später aufwändig ausgeschleust und je nach Prozess manuell nachetikettiert zu werden. Die Verifikation, die Validierung sowie die im Falle einer Fehllesung noch in der Station verfügbare Palette gewährleisten eine 100%ig zuverlässige Kennzeichnung und Barcode-Lesbarkeit entlang der Supply Chain. Kostspielige und rufschädigende Kundenreklamationen aufgrund von „No-reads“ in automatisierten Prozessen werden so sicher vermieden.

Intelligente Leistungsmerkmale

Logopak geht auch bei wichtigen Konstruktions- und Leistungsmerkmalen einen entscheidenden Schritt weiter. So gewährleistet die neu entwickelte mechanisch-pneumatische Applikatoreinheit mit ihrem großen Arbeitsradius die sichere Anbringung der Etiketten nicht nur auf gewölbten oder unebenen Paletten, sondern auch auf festen oder flexiblen Oberflächen. Zudem lassen sich die neuen Logopak-Etikettiersysteme in der Höhe verfahren, so dass zusätzlich kundenspezifische Etiketten, z. B. mit Handhabungsinformationen und Piktogrammen, an der Stirn- bzw. Längsseite angebracht werden können. Optional sind auch Hybridetiketten mit integriertem RFID-Chip zu applizieren.

Die reibungslose Integration in Warenwirtschaftssysteme und Förderanlagensteuerungen wird durch industrieübliche Schnittstellen gewährleistet. So können die Etikettierautomaten über die integrierten Datenschnittstellen Ethernet und RS-232 sowie die Software Logosoft direkt an alle gängigen Datenbanken bzw. ERP-Systeme – einschließlich Datensynchronisation und Echtzeitbuchung in SAP – angebunden werden. Die Kommunikation mit einer Transportanlagensteuerung erfolgt über potenzialfreie I/Os. Ist die Online-Verbindung im laufenden Betrieb nicht verfügbar, bewährt sich die dezentrale Datenvorhaltung in den Etikettierautomaten. Dadurch können die kennzeichnungsrelevanten Informationen auch dann genutzt werden, wenn das Netzwerk offline ist. Dies gewährleistet eine höchste Verfügbarkeit der Etikettierung in jedem Prozesszustand. Werden die Druckdaten von extern gesendet oder am System ausgewählt, signalisiert das Logopak-spezifische „data ready“-Signal die Etikettierbereitschaft an die Steuerung des Paletten-Etikettierautomaten. Dadurch ist sichergestellt, dass nur Etiketten mit gültigen Druckdaten erzeugt und appliziert werden. Während eines Offline-Status werden die Logdaten im Etikettiersystem zwischengespeichert und zu einem späteren Zeitpunkt übertragen – so dass auch die Anforderungen an das lückenlose Track & Trace zuverlässig erfüllt werden.

Systemüberwachung per Self-Check

Hohe Verfügbarkeit ist immer auch eine Frage einer betriebsbegleitenden Diagnose. Im Betrieb optimieren intelligente Selbstüberwachungsfunktionen die unterbrechungsfreie Betriebsbereitschaft der Etikettierautomaten. Die individuell einstellbare Vorwarnung „Rollenende“ meldet frühzeitig, wenn sich Etikettenvorrat zu Ende geht. Die kontinuierliche Lücken- und Längenprüfung der Etiketten gewährleistet die störungsfreie Verarbeitung des Rollenmaterials – ebenso wie die integrierte Thermo-Transfer-Folienrisserkennung. Die optische Wartungsintervallanzeige auf dem Hauptbildschirm visualisiert rechtzeitig, wenn bspw. ein Druckkopf gereinigt oder ausgetauscht werden muss. Im Falle eines Falles minimieren Diagnosefunktionen zur Fehlersuche sowie das Testen von Signalen die down time des Kennzeichnungssystems. All diese Merkmale der Logopak-Etikettierautomaten sichern kontinuierliche Abläufe im Palettenhandling ohne unnötige Auszeiten.

Beste Bedien- und Wartungsfreundlichkeit

Die hohe Bedienergonomie und Servicefreundlichkeit ist ein weiteres Merkmal. Die Einhausung schützt das Druckwerk und Spendesystem vor Staubablagerungen und anderen äußeren Einflüssen. Die Bedienseite im Inneren ist durch Türen mit Sichtfenster leicht erreichbar. Für Service- oder Wartungsarbeiten bieten große Serviceklappen einen optimalen Zugang. Die Print Engine ist als schnell austauschbares Wechselmodul ausgeführt. Das Verbrauchsmaterial ist mit wenigen Handgriffen gewechselt und die Testdruckfunktion gibt nach der Wartung optimale Betriebsbereitschaft.

Fazit

Durch ihre konsequente Ausrichtung an bestmöglicher Etikettiersicherheit sowie die vielfältigen innovativen Leistungsmerkmale bieten die Etikettiersysteme von Logopak den Anwendern perfekte Performance bei der Paletten-Kennzeichnung – und damit ein Höchstmaß an Verfügbarkeit und Zukunftssicherheit.

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