Mehr Produktvielfalt führt zu mehr Stillstand. Das gilt zumindest in der Produktion von Lebensmittelherstellern, wo eine Linie erstmal stillsteht, wenn sie neu gerüstet oder nicht präzise genug gesteuert wird. Vermeiden lässt sich dies nicht vollständig – aber durch den Einsatz von Sensoren für Füllstand, Grenzstand und Druck klar optimieren.

Neue Inhaltstoffe, verschiedene Fettgehaltstufen oder exotische Geschmacksrichtungen: Konsumenten erwarten heute eine nie gekannte Vielfalt an Lebensmitteln. Vor diesem Hintergrund sind mehr Präzision und effizientere Prozesse durch neue digitale Lösungen ein zentrales Thema für die Industrie geworden. So zeigt sich dieser Trend in Molkereien zum Beispiel durch längere Haltbarkeit, die Technologien wie Ultra-Hocherhitzung (UHT) oder aseptische Verpackung ermöglichen. Ein wichtiger Prozessschritt findet dabei am Milchentgaser statt, wo Luft, die ungewollt beim Pasteurisieren und Erhitzen in die Milch gerät, durch Unterdruck wieder entnommen wird. Weil der in der Luft enthaltene Sauerstoff zu oxidativen Reaktionen und damit zu Geschmacks- und Qualitätsverlusten führen kann, wird mit dem Entgasungsprozess die Haltbarkeit und Lagerfähigkeit der Milch verbessert. Die Qualität des Produkts ist umso besser gewährleistet, je kontrollierter die Entgasung stattfindet.

Drei Sorgen weniger

Um sicher zu stellen, dass die vorgegebenen Parameter nicht überschritten werden, überwacht ein Differenzdruck-Messsystem, ergänzt um einen Grenzstandsensor zur Leermeldung, den Entgasungsprozess. Der Doppelpack aus zwei Vegabar 83-Drucksensoren, der den Differenzdruck elektronisch ermittelt, bietet im hygienesensiblen Vorgang den Vorteil, ohne ölgeführte Wirkdruckleitungen oder Kapillaren auszukommen. Anders als bei einer klassischen Differenzdruckmessung erfassen die Vegabar 83 Druckwerte jeweils einzeln an den beiden installierten Messstellen des Entgasers. Elektrisch verbunden erfolgt dann die Differenzbildung im Primär-Sensor. Ganz ohne aufwendige Leitungen erweist sich die Messlösung perfekt für den Einsatz in der Molkerei. Die metallischen Messzellen sind vollverschweißt, elastomerfrei und langzeitstabil für hohe Drücke von bis zu 1.000 bar geeignet, was den Betreibern die grundsätzliche Sorge darüber abnimmt, ob die Sensoren ordnungsgemäß abgedichtet und geschützt sind. Die hygiene-optimierten Messgeräte funktionieren einfach: trotz der hohen Temperaturen des Milchentgasers zuverlässig und ohne jede Drift.

Hygiene gegen Materialverlust

Für die Lebensmittelindustrie hat die Vermeidung von Kontaminationen oberste Priorität. Ein entscheidender Faktor ist deshalb das Hygienic Design, nach dessen Maßgaben alle Vega-Sensoren, die hier eingesetzt werden, konstruiert sind. Kommen sie mit den Medien in Berührung, sind sie leicht zu säubern und lassen keine Rückstände von Schmutz oder Bakterien zu. Gefertigt sind sie aus einfach zu desinfizierenden Materialien wie Edelstahl, PEEK oder PET und mit abgedichteten Oberflächen, sodass sich keine Hohlräume bilden, in denen sich Schmutz ansammeln kann. Hygienic Design ist essenziell für die Automatisierungstechnik. Es schützt die Qualität der Produkte ebenso wie die Gesundheit der Verbraucher und hilft dank sicher überwachter Herstellung, Materialverluste ebenso wie auch unnötige Stillstände zu vermeiden. 

Effizienz-Booster

Um in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie auch mit kleinen Stückzahlen und zunehmend individueller Produktion bestmögliche Verfügbarkeit zu erreichen, spielt die konsequente Überwachung der Prozessfüllstände und -drücke eine zunehmend wichtige Rolle. Eine präzise und sichere Steuerung, sei es in Lagerhaltung, Abfüllung oder Dosierung, hilft im Wettbewerb zu bestehen. Durch genaue Füllstand- und Druckmessungen können Unternehmen ihre Ressourcen effizienter nutzen. Dies betrifft nicht nur die Themen Qualität, Haltbarkeit oder optimiertes Materialmanagement, sondern lässt sich weiterführen bis zum Energieverbrauch und vielen weiteren wertvollen Ressourcen.

Autorin: Claudia Homburg, Marketing Vega